因為工作條件不同,以及沖壓工序不一樣,所以多方面原因造成模具爆裂：

1、模具材質(zhì)會(huì )導致在沖壓成型時(shí)導致產(chǎn)品不良

2、熱處理、淬火、回火工藝不當會(huì )導致產(chǎn)品變形

3、模具研磨的平面度沒(méi)有達到標準，從而導致?lián)锨冃?/p>

4、設計工藝：模具強度不夠，刀口與刀口之間間距太近，模具結構設計不合理，模板裝配塊數不夠，未設計模具墊板墊腳

5、線(xiàn)割處理不當：拉線(xiàn)線(xiàn)割工頭過(guò)大，線(xiàn)切割間隙不對，線(xiàn)切割時(shí)沒(méi)作清角

6、沖床設備的選用：沖床噸位過(guò)小，沖床沖裁力不夠，安裝調模時(shí)模具下得太深

7、脫料不順：生產(chǎn)后沒(méi)有進(jìn)行退磁處理，模具沒(méi)有安裝退料梢；模具未保養導致斷針、斷彈簧等卡料

8、落料不順：板料進(jìn)料不規范、上下模組裝時(shí)偏差

9、生產(chǎn)意識：上次沖壓未取出導致疊片沖壓，材料進(jìn)料定位不到位，沖壓成型過(guò)程中沒(méi)使用吹氣槍吹除廢料，模具表面有裂紋情況下仍繼續生產(chǎn)、

10、落料不順：組裝模時(shí)無(wú)漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎,這一點(diǎn)最常見(jiàn),組裝的師傅如果不注意,像落料孔多的時(shí)候,或者模具有墊塊時(shí),最容易出現這種情況、

11、設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無(wú)墊板墊腳。

12、排樣與搭邊：不合理的往復送料排樣法，以及過(guò)小的搭邊值，往往會(huì )造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

13、模具的導向機構精度：準確和可靠的導向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹?？袀绊憳O大，尤其是無(wú)間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。